100 mln komponentów wyprodukowano już w Odlewni Volkswagen Poznań.

Obecnie w zakładach na poznańskiej Wildzie powstają podzespoły do samochodów elektrycznych różnych marek grupy VW, między innymi wszystkich modeli z rodziny ID. (ID.3, ID.4, ID.5, ID.7 i ID. Buzz).

Odlewnia Volkswagen Poznań została uruchomiona ponad ćwierć wieku temu i jest jedną z najnowocześniejszych w całym koncernie. Od tego momentu w zakładzie powstało ponad 100 mln komponentów do samochodów z napędem konwencjonalnym i elektrycznym z grupy VW. Wśród nich znajdują się m. in. obudowy silników i skrzyni biegów, głowice cylindrowe, obudowy układu kierowniczego, czy elementy podwozia dla różnych modeli koncernu. „W każdym modelu elektrycznego ID. możemy znaleźć element wyprodukowany u nas, w Poznaniu. Konkretnie jest to obudowa przekładni silnika elektrycznego" – mówi Robert Wielgoss, dyrektor Odlewni Volkswagen Poznań.

Przez ponad ćwierć wieku zakład przeszedł prawdziwą metamorfozę, rozwijając się od małego wydziału z jednym piecem, do zatrudniającej ponad 1000 osób jednej z największych odlewni w Europie. Części wytwarzane w Poznaniu są wysyłane m. in. do zakładu w Polkowicach, do Niemiec, Czech, Węgier czy Chin. Tylko w zeszłym roku w zakładzie na Wildzie powstało ok. 4 mln komponentów, w tym ponad 1,8 mln samych głowic cylindrowych. „Docelowo mamy stać się jedyną odlewnią marki VW produkującą wszystkie głowice cylindrowe EA211 dla europejskich pojazdów Grupy" – zapowiada Robert Wielgoss.

Ponadto technologia związana z wykorzystaniem ciepła powstającego w procesach odlewniczych pozwala ogrzać łącznie ok. 6,5 tys. okolicznych mieszkań. Dzięki niej ogranicza się zużycie dwutlenku węgla aż o ok. 3500 ton. Oprócz tego odlewnia wykorzystuje również inne rozwiązania, m. in. free cooling, który w okresie jesienno-zimowym pozwala chłodzić pracujące w wysokich temperaturach maszyny. Wcześniej do chłodzenia tych urządzeń wykorzystywano agregaty generujące znaczne zużycie energii.

Kolejnym proekologicznym rozwiązaniem jest korzystanie z ciekłego aluminium, które w takiej już formie dociera do Odlewni VWP. W ten sposób unika się powtórnego podgrzewania surowca, co z kolei przekłada się na redukcję emisji dwutlenku węgla./ns/

źródło: VW